用于高濕非金屬尾礦球團(tuán)的段式烘焙一體化豎爐技術(shù)開始推廣應(yīng)用
一、導(dǎo)語：
具有完整的自主知識產(chǎn)權(quán)體系的“用于高濕非金屬尾礦球團(tuán)的段式烘焙一體化豎爐及工藝”系列技術(shù)由“唐山金泉冶化科技產(chǎn)業(yè)有限公司”獨(dú)家研發(fā)并已申請專利，享有獨(dú)立開發(fā)、應(yīng)用的權(quán)益。
據(jù)此，編者對上述合作項(xiàng)目中的技術(shù)來源和合作模式及開發(fā)前景進(jìn)行了專訪，以便大家對這項(xiàng)技術(shù)有更進(jìn)一步的了解。
二、技術(shù)背景
目前，我國非金屬礦行業(yè)在國家政策的引領(lǐng)下迎來高速、高質(zhì)量發(fā)展的重要時期。功能礦物材料備受重視，礦產(chǎn)資源綜合、高效、高值化利用理念滲透到各地域、各礦種之中，石墨、螢石、膨潤土、高嶺土、硅灰石磷礦、石膏以及各種伴生礦、尾礦等都備受市場關(guān)注。
國家發(fā)布的《產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整指導(dǎo)目錄》皆鼓勵建材、磷石膏、磷礦、螢石礦的中低品位礦、選礦尾礦、伴生資源綜合利用技術(shù)�！秶夜I(yè)資源綜合利用先進(jìn)適用工藝技術(shù)設(shè)備目錄》推薦工業(yè)固廢減量化、工業(yè)固廢綜合利用、再生資源回收利用、再制造等4大類先進(jìn)適用工藝技術(shù)設(shè)備。對微細(xì)顆粒物浮選回收、尾礦、粉煤灰、赤泥、污泥、氣化渣、冶煉渣塵等固廢綜合利用、工業(yè)副產(chǎn)石膏綜合利用、副產(chǎn)石膏綜合利用、磷石膏無害化處置等方面作為重點(diǎn)方向。總體來說，對資源綜合、高效、高值利用是非金屬礦行業(yè)統(tǒng)一的發(fā)展主旋律，尤其是對上述產(chǎn)業(yè)中形成的尾礦等固廢利用尤為關(guān)注，目前，我國大宗固廢累計(jì)堆存量約600億t，年新增堆存量近30億t。
其中，比較典型的有：①中國作為全球磷礦資源生產(chǎn)和消費(fèi)大國，在磷礦開采和加工過程中產(chǎn)生了大量磷尾礦（含磷礦選礦后的廢棄物），每生產(chǎn) 1t 的磷精礦，就會產(chǎn)生0. 44t的磷尾礦。目前，大量存在于尾礦庫中的磷尾礦數(shù)量巨大，截至2021年底，我國已累計(jì)堆存1億t以上磷尾礦，同時每年還產(chǎn)生約 700萬t 的磷尾礦。②目前，全球的磷石膏堆存量已達(dá)60億ｔ，每年仍然還以1.5億ｔ的速度新增。而中國是全球第.一大磷肥生產(chǎn)國，也是第.一大磷石膏副產(chǎn)國，磷石膏堆存量已經(jīng)達(dá)到4億t，每年仍以大約 5000萬ｔ的速度遞增。③重要的是，尾礦中含有大量的、可用的原礦礦粉，與中低品味的礦石相當(dāng)。當(dāng)前，由于礦石的無序開采和嚴(yán)重浪費(fèi)，高品位礦石的儲量已經(jīng)正在銳減，如果將這些尾礦直接作為固廢進(jìn)行排放，不但增加處理成本和環(huán)保的治理費(fèi)用，還將造成資源的浪費(fèi)。若將其回收利用，又因?yàn)槲驳V粉細(xì)小，均為細(xì)粉狀及泥狀等在形式存，不能直接進(jìn)入冶煉爐中應(yīng)用。
特別是浮選法生產(chǎn)，其產(chǎn)生的尾礦通常都是以礦漿的形式存在，而礦漿如果直接排放就會污染水體和土壤，通常生產(chǎn)企業(yè)都采用修建尾礦庫來收集尾礦漿，再利用脫水干排工藝（如：壓濾等）將尾礦漿中的部分水分脫出，形成含水分在35%左右的尾礦泥粉、泥餅進(jìn)行排放；但排放后的尾礦堆存仍然需要占用大量的土地，而且還造成了二次環(huán)境污染以及水土流失、植被破壞等，同時，且堆存儲存數(shù)量過大時，也極易造成流動和塌漏和滑坡，造成嚴(yán)重的安全隱患。
因此，采用細(xì)顆粒尾礦粉料及尾礦漿及壓濾后得到泥餅制備獲得人造塊礦如：燒結(jié)塊、球團(tuán)等固體物料進(jìn)而用于提煉高價(jià)值材料生產(chǎn)成為一條新的途徑。然而，在進(jìn)一步加工過程中，需要進(jìn)一步的進(jìn)行脫水、壓縮、干燥后才能再進(jìn)一步進(jìn)行人工造塊、焙燒等生產(chǎn)。
以磷礦冶煉工藝為例：目前，磷礦制備黃磷的工藝主要是采用電爐法（熱法制磷）：將天然的磷礦塊礦與還原劑一起放在電爐（礦熱爐）中加熱至1300~1500℃生產(chǎn)，但該工藝對磷礦原料要求較高，一般要求入爐磷礦需粒度均勻，粒度一般在4~30mm，粒度過小或細(xì)粉太多會導(dǎo)致各種問題。所以，對磷礦粉固體成型物有相同的工藝要求：（一）、水分和碳酸鹽含量要少，一般水分要低于2%以下；（二）、P2O5的含量高于20％，并具備一定熱強(qiáng)度；（三）、球團(tuán)或固體物粒度應(yīng)在20~50 mm范圍；（四）、具備一定熱強(qiáng)度和良好的熱態(tài)性能和抗碎強(qiáng)度，粉化率要低；
然而，現(xiàn)有的脫水技術(shù)處理的磷礦泥粉，泥餅水份只能控制在30%左右，通過混和干粉料的方法水分也只能控制在15%以上，與傳統(tǒng)冶金造球水分控制在7~8%的要求還有很大差距，致使磷礦球團(tuán)水分高、生球強(qiáng)度差、易粉化、返礦率極高。所以，由于球團(tuán)的高濕原因，傳統(tǒng)的小型圓形豎窯和土法燒結(jié)造塊等方法都無法實(shí)現(xiàn)直接入爐焙燒，需要另行配套烘干、干燥設(shè)施，然后出爐二次轉(zhuǎn)運(yùn)進(jìn)入熱處理爐進(jìn)行燒結(jié)，然后再出爐第三次轉(zhuǎn)運(yùn)至冷卻系統(tǒng)，不但工藝復(fù)雜、投資高，而且由于多次轉(zhuǎn)運(yùn)致使球團(tuán)破損率和返礦率極高，倒運(yùn)過程中的熱量（能耗）損失也極高。
現(xiàn)有對磷礦生球團(tuán)進(jìn)行熱處理時也有套用其它相近領(lǐng)域使用的現(xiàn)有熱處理技術(shù)，如：采用的是鏈箅機(jī)‑回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)，由于回轉(zhuǎn)窯是在旋轉(zhuǎn)的過程中生產(chǎn)，球團(tuán)破損率也居高不下，而且能耗*高。有的采用了是馬沸爐焙燒，電耗也極高，而且也無法實(shí)現(xiàn)產(chǎn)量大型化。所以，雖然直接套用現(xiàn)有其它行業(yè)的熱處理設(shè)備能夠在一定程度上獲得滿足入爐要求的成品磷礦球團(tuán)，但是不可避免的存在適應(yīng)性差、能耗高、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定等關(guān)鍵問題。
生產(chǎn)實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)：磷礦尾礦主要由鈣、鎂的碳酸鹽等礦物組成，白云石是其主要的礦物成分，其次是磷灰石，此外還有少量的石英和方解石。磷灰石即為氟磷灰石，同樣是以單礦物形式存在，是含有磷元素的主要礦物，礦石中含有20%以上的CO2；與現(xiàn)有煅燒石灰所用的石灰石成分非常相近，與石灰石分解生產(chǎn)石灰也有著相同的工藝特征。
同時，在冶金行業(yè)的球團(tuán)生產(chǎn)技術(shù)中也有可以借鑒的成熟理念，如：傳統(tǒng)的矩形球團(tuán)豎爐和帶式焙燒機(jī)作為一種先進(jìn)的焙燒設(shè)備，正逐漸得到廣泛應(yīng)用。兩者都具有諸多優(yōu)點(diǎn)，使其在球團(tuán)生產(chǎn)中展現(xiàn)出獨(dú)特的優(yōu)勢。首先，矩形豎爐具有投資低、占地少，操作簡單，原料適用性和燃料適應(yīng)性強(qiáng)等特征，然而，由于其豎爐本體生產(chǎn)的球團(tuán)排礦溫度高達(dá)600℃以上，熱能損失非常大，致使綜合能耗較高，還要另外建設(shè)投資較大的帶冷機(jī)、環(huán)冷機(jī)等設(shè)施，不但增加了投資和也增加了生產(chǎn)運(yùn)行費(fèi)用。同時，與冶金球團(tuán)具有強(qiáng)度高、粉化率低的特征不同，而非金屬尾礦球團(tuán)強(qiáng)度差、粉化率高，采用帶冷機(jī)、環(huán)冷機(jī)等“氣-固”冷卻換熱的方法（暨采用外部二次風(fēng)源強(qiáng)制鼓風(fēng)冷卻）無法有效實(shí)現(xiàn)冷卻和換熱目的，主要存在問題是冷卻通風(fēng)阻力大、通風(fēng)效果差、粉化率增高等問題。
帶式焙燒機(jī)能夠確保球團(tuán)在不同階段獲得適宜的溫度、氣氛和時間條件，從而有效提高球團(tuán)的質(zhì)量和性能，而且能夠?qū)崿F(xiàn)產(chǎn)量大規(guī)模生產(chǎn)的需求，缺點(diǎn)是工序復(fù)雜和投資較大，與矩形豎爐相比，同等產(chǎn)量下投資強(qiáng)度是其10倍左右，讓中小企業(yè)投資者望而生畏。
在目前的磷礦球團(tuán)生產(chǎn)工藝中，還存在環(huán)保治理費(fèi)用極高的弊病，比如：在同一個容器（爐或窯）內(nèi)直接進(jìn)行烘干、焙燒、冷卻等生產(chǎn)，其烘干廢氣和燃燒煙氣及冷卻廢氣全部混合在一起排出容器外，致使氣體體量大、成分復(fù)雜、溫度不宜控制，環(huán)境治理設(shè)備投資極高。
如何把烘干工藝與矩形球團(tuán)豎爐和石灰窯豎窯關(guān)鍵技術(shù)融合在一起，綜合焙燒機(jī)的先進(jìn)熱工原理和“固-固”換熱技術(shù)的工藝特征來設(shè)計(jì)一種全新的適用于尾礦球團(tuán)及冶金球團(tuán)和小顆粒石灰生產(chǎn)的多功能一體化工藝和裝備，以實(shí)現(xiàn)尾礦球團(tuán)低投資、低能耗、高產(chǎn)出的目的，顯得尤為重要。
三、用于高濕非金屬尾礦球團(tuán)的段式烘焙一體化豎爐技術(shù)采用的關(guān)鍵工藝機(jī)理及措施：
（1）、采用烘干與焙燒及冷卻一體三段式連體結(jié)構(gòu)，爐體為豎式結(jié)構(gòu)，上段為烘干（干燥）段，中段為焙燒段、下段為冷卻換熱段。
（2）、入爐物料為造球機(jī)生產(chǎn)的圓形球團(tuán)或者壓球機(jī)生產(chǎn)的橢圓形球團(tuán)以及其它方式生產(chǎn)的圓形、柱形等顆粒物料。
（3）、爐體干燥段與焙燒段結(jié)合部采用*新鎖氣密封技術(shù)，把烘干系統(tǒng)和焙燒系統(tǒng)各自設(shè)置在一個獨(dú)立密封結(jié)構(gòu)內(nèi)，鎖氣密封技術(shù)采用多點(diǎn)下料，下料點(diǎn)控制閥采用雙層連桿式多點(diǎn)同步傳動結(jié)構(gòu)，采用上下控制閥錯位開啟和關(guān)閉方式，實(shí)現(xiàn)鎖氣密封無壓下料，暨在下料過程中實(shí)現(xiàn)烘干段與焙燒段煙氣不互通。
（4）、烘干段只與進(jìn)料系統(tǒng)有關(guān)，其工作過程與焙燒段無直接關(guān)聯(lián)，可獨(dú)立操作，其煙氣也負(fù)壓獨(dú)立排放，全部為冷卻換熱段余熱煙氣與烘干段物料換熱后的煙氣（僅為水汽及部分粉塵），烘干后的煙氣僅需除塵，不需要脫除有害元素的煙氣，而且其煙氣量占總煙氣量的70~80%范圍。
（5）、烘干段進(jìn)料采用梭式布料器，進(jìn)行爐內(nèi)往復(fù)均勻布料，烘干段內(nèi)部設(shè)置多層（多級）烘干床，烘干床床面采用“百葉窗”式結(jié)構(gòu)，以利于通風(fēng)干燥。烘干床床體采用“變頻振動”下料方式，不同層級的床體都是獨(dú)立的且振動頻率不同，可實(shí)現(xiàn)單個床體下料量的精準(zhǔn)調(diào)控和防止物料粘結(jié)在床面，烘干床床面設(shè)置角度為活動式可調(diào)結(jié)構(gòu)，可根據(jù)需要調(diào)整適宜的角度。
（6）、根據(jù)豎爐烘干特性及磷礦球團(tuán)高水分高濕特性，在烘干床下部設(shè)置防過濕裝置，通過冷風(fēng)與熱風(fēng)的混合和局部強(qiáng)制供風(fēng)調(diào)節(jié)，達(dá)到溫度調(diào)節(jié)和提高濕氣排放速度，有效解決球團(tuán)過濕造成的粘結(jié)、團(tuán)聚及減少濕球爆裂的目的。減少生球爆裂和烘干水分控制是提高球團(tuán)質(zhì)量和降低返礦率的有效手段。
（7）、烘干段的多級烘干床結(jié)構(gòu)除保留振動下料功能外，在末級烘干床增加了篩分功能，使烘干過程中產(chǎn)生的粉料降落到爐內(nèi)循環(huán)風(fēng)通道和粉料下降通道內(nèi)直接到爐外，避免進(jìn)入焙燒段，減少粉料進(jìn)入焙燒段是解決球團(tuán)焙燒過程中粘結(jié)和物料焙燒過程中降低氣流阻力的重要手段。
（8）、焙燒段爐體采用“T”型豎式密閉結(jié)構(gòu)，截面為對稱雙室矩形結(jié)構(gòu)，燃燒室設(shè)置為圓形或矩形，焙燒方式為正壓雙室對向噴火口供熱，采用“隔焰燃燒技術(shù)”產(chǎn)生高溫空氣（煙氣）進(jìn)行焙燒球團(tuán)，溫度調(diào)節(jié)方便簡單，解決了傳統(tǒng)豎窯“窯體周邊數(shù)十個燒嘴直焰燃燒”方式容易把球團(tuán)表面熔融、粘結(jié)的關(guān)鍵性問題。
（9）、燃燒室設(shè)置為多種燃料燃燒工藝，燃料可以應(yīng)用黃磷尾氣和其它工業(yè)尾氣（如：高爐煤氣、焦?fàn)t煤氣、發(fā)生爐煤氣），以及生物質(zhì)氣、天然氣等氣體燃料。燃燒室特別設(shè)置了雙層燃燒器工藝布置，在燃燒室下部設(shè)置積灰收集倉和轉(zhuǎn)運(yùn)通道，可實(shí)現(xiàn)噴煤、噴生物質(zhì)粉等固體燃料燃燒和積灰（燃燒積灰）自動排灰轉(zhuǎn)運(yùn)。
（10）、爐體焙燒段是煙氣正壓獨(dú)立外排，其煙氣量僅占總煙氣量的20~30%范圍，降低了煙氣有害氣體治理的設(shè)備投資。
（11）、焙燒段內(nèi)部煅燒帶縱向中間部設(shè)置通道式爐內(nèi)循環(huán)風(fēng)通道裝置，把焙燒段內(nèi)部及排礦后的物料余熱熱能轉(zhuǎn)換為熱風(fēng)后導(dǎo)入（減壓法）爐外循環(huán)風(fēng)通道內(nèi)部，然后進(jìn)入烘干段進(jìn)行烘干生產(chǎn)，烘干段的烘干熱能全部來自于冷卻帶換熱后的熱能。
（12）、爐內(nèi)循環(huán)風(fēng)通道裝置在煙氣出口與烘干段烘干床連接處設(shè)置篩分及粉料收集裝置，把烘干過程中產(chǎn)生的粉料收集、降落到爐內(nèi)循環(huán)風(fēng)裝置內(nèi)部（重力法）。粉塵在爐內(nèi)循環(huán)風(fēng)通道裝置的下降過程中與爐內(nèi)循環(huán)風(fēng)裝置內(nèi)的上升氣流進(jìn)行充分的熱交換，形成“懸浮式”焙燒，可以快速的完成焙燒過程，完成焙燒的粉料直接進(jìn)入爐外粉料收集倉內(nèi)。
（13）、設(shè)置爐外循環(huán)風(fēng)通道裝置，實(shí)現(xiàn)爐外收集余熱熱能的功能，把物料在冷卻段換熱過程中的余熱熱能全部回收利用，達(dá)到節(jié)能目的。
（14）、設(shè)置管道式余熱換熱裝置，把焙燒段獨(dú)立排放的余熱煙氣（400~500度）與烘干段進(jìn)氣進(jìn)行換熱，達(dá)到余熱利用和節(jié)能目的，而且可以使烘干段煙氣溫度可調(diào)（70~400度）；
（15）、整個換熱冷卻段采用“三級固-固換熱器”，把從焙燒段進(jìn)入排礦部的成品球團(tuán)礦進(jìn)行固-固換熱，換熱后的熱風(fēng)進(jìn)入燃燒室燃燒器進(jìn)行助燃和進(jìn)入烘干系統(tǒng)進(jìn)行熱能利用；換熱風(fēng)不與物料直接接觸，僅在換熱器中固定通道內(nèi)流動，通過特殊導(dǎo)熱結(jié)構(gòu)及材料與物料接觸換熱，實(shí)現(xiàn)固體導(dǎo)熱件與固體物料（球團(tuán)）的固體之間的換熱，達(dá)到“固-固”換熱目的。
（16）、爐體“三段”均可以實(shí)現(xiàn)獨(dú)立生產(chǎn)，如：可進(jìn)行獨(dú)立的烘干、可進(jìn)行獨(dú)立的焙燒生產(chǎn)、可以進(jìn)行獨(dú)立的冷卻換熱，特別是冷卻段的“三級固-固換熱器”采用組合式、模塊化結(jié)構(gòu)，每一級的換熱器都可以進(jìn)行獨(dú)立使用，而且當(dāng)采用熱礦排礦法生產(chǎn)時可關(guān)閉冷卻通風(fēng)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)熱礦排礦。
（17）、在烘干系統(tǒng)的設(shè)置蒸汽回收裝置，把產(chǎn)生的蒸汽全部回收用于生產(chǎn)，即達(dá)到了快速排濕的問題，也解決了除塵系統(tǒng)高濕水分無法有效除塵問題和除塵大氣排放時的煙囪排放“白煙（水汽）”問題。
四、用于高濕非金屬尾礦球團(tuán)的段式烘焙一體化豎爐技術(shù)優(yōu)點(diǎn)及產(chǎn)生的效益分析
（1）、本段式烘焙一體化豎爐的爐型結(jié)構(gòu)設(shè)置為三段式烘焙及換熱一體化，采用“烘干+焙燒+換熱冷卻”、“三合一”模式，實(shí)現(xiàn)三段式一體化生產(chǎn)，大幅降低了設(shè)備投資和占地，也降低了綜合能耗；裝置結(jié)構(gòu)簡明及緊湊，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品品質(zhì)提高且穩(wěn)定、經(jīng)濟(jì)性好，特別適用于非金屬礦尾礦高濕球團(tuán)的烘干與焙燒及冷卻以及冶金球團(tuán)和小顆粒石灰的生產(chǎn)。
（2）、與冶金球團(tuán)相比，尾礦球團(tuán)存在強(qiáng)度差的關(guān)鍵問題，把烘干段與焙燒段設(shè)置為一體化，解決了傳統(tǒng)工藝中由于獨(dú)立烘干系統(tǒng)和獨(dú)立的焙燒系統(tǒng)在球團(tuán)二次轉(zhuǎn)運(yùn)、二次入爐以及輸送造成的球團(tuán)破損率高、返礦量高的問題。
（3）、烘干與焙燒一體化裝置設(shè)置為煙氣隔斷式連體結(jié)構(gòu)，烘干段的生產(chǎn)時間與焙燒時間既可以同步生產(chǎn)也可以根據(jù)物料量不同步生產(chǎn)，可根據(jù)濕球團(tuán)的水分含量有效增加和調(diào)節(jié)烘干段時間，由于烘干時間、溫度、產(chǎn)量可調(diào)，解決了傳統(tǒng)工藝中高濕球團(tuán)不能直接入爐和生球爆裂嚴(yán)重的問題，使成品球團(tuán)返礦率大幅降低，有效的提高了成品球團(tuán)的成品率，也降低了能耗。
（4）、由于焙燒段設(shè)置為獨(dú)立焙燒和獨(dú)立下料，可以使焙燒時間大幅縮短及調(diào)整，而且由于成品球團(tuán)礦排料采用齒形輥爐內(nèi)卸料與爐外振動給料機(jī)排料的組合方式，可以實(shí)現(xiàn)快速排料，解決了傳統(tǒng)工藝中焙燒物料焙燒時間長、物料容易粘結(jié)、懸料和結(jié)塊無法排料的問題。
（5）、焙燒段燃燒室采用多種能源結(jié)構(gòu)應(yīng)用模式，可以使能源品種和成本選擇范圍更加廣泛，而且也避免了外部單一能源的制約和風(fēng)險(xiǎn)。
（6）、實(shí)現(xiàn)烘干煙氣（水氣）與焙燒煙氣獨(dú)立排放，使烘干后的煙氣僅需除塵，不需要脫除有害元素的煙氣，而且其無害煙氣量占總煙氣量的70~80%范圍。而焙燒段的有害煙氣量僅占總煙氣量的20~30%范圍，降低了煙氣有害氣體治理的設(shè)備投資。
（7）、由于焙燒段的獨(dú)立運(yùn)行和有害氣體的大幅度降低，使得二氧化碳?xì)怏w治理設(shè)備費(fèi)用和運(yùn)行費(fèi)用的降低，可實(shí)現(xiàn)低成本二氧化碳減排效應(yīng)，每處理10萬噸磷礦尾礦可減排量（折二氧化碳）約1.5萬噸。
（8）、實(shí)現(xiàn)一爐多功能化，保留了原傳統(tǒng)矩形球團(tuán)豎爐的特征和工藝特性，可煅燒冶金球團(tuán)，不限于磁鐵礦、赤鐵礦、褐鐵礦等球團(tuán)的氧化焙燒和還原焙燒；而且還具備獨(dú)立生產(chǎn)冶金球團(tuán)和石灰生產(chǎn)的功能，實(shí)現(xiàn)“一爐多用”目的。
（9）、由于大部分非金屬礦物質(zhì)及磷尾礦的化學(xué)成分中的CaO、MgO 、CO
2與石灰石的成分非常接近，可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)石灰的工藝過程，特別是能夠使用5-20mm小顆粒石料生產(chǎn)石灰。
（10）、產(chǎn)量高，與同等焙燒面積的圓形球團(tuán)豎爐相比，產(chǎn)量生產(chǎn)系數(shù)是其4~5倍。
（11）、投資低，與同等產(chǎn)量的帶式焙燒機(jī)相比，其投資僅為其10%左右，極具投資性價(jià)比。
（12）、由于焙燒過程中分解排出了大量的二氧化碳（CO
2）氣體，使焙燒后的尾礦球團(tuán)品位大幅提高，比直接進(jìn)電爐的原礦塊礦品位還要高出至少20%以上，經(jīng)濟(jì)效益顯著提高。
用于高濕非金屬尾礦球團(tuán)的段式烘焙一體化豎爐技術(shù)特別是能夠解決尾礦球團(tuán)采用傳統(tǒng)生產(chǎn)方法存在的高濕球團(tuán)易爆裂、成品球團(tuán)品質(zhì)不穩(wěn)定、品位低、生產(chǎn)能耗高及生產(chǎn)效率低的問題。特別適用于高濕非金屬尾礦球團(tuán)的烘干與焙燒及冷卻以及冶金球團(tuán)和小顆粒石灰生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了“一爐多用”目的，并采用“烘干+焙燒+換熱冷卻”、“三合一”模式，實(shí)現(xiàn)三段式一體化生產(chǎn)，大幅降低了設(shè)備投資、占地以及綜合能耗；整體裝置結(jié)構(gòu)簡明，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)量高、經(jīng)濟(jì)性好，尤其是對各種粉狀、泥狀尾礦回收應(yīng)用和提高整體尾礦球團(tuán)生產(chǎn)工藝水平、降低生產(chǎn)成本、大幅提高產(chǎn)品品位及品質(zhì)，以及減污降碳、改善生態(tài)環(huán)境等方面具有重要意義。
2025.08.18
